近日，中冶连铸承接了湖北新冶钢特种钢管有限公司R16.5m4机4流410×530mm大方坯合金钢连铸机工程，并签署了分包合同。这不仅是中冶连铸与新冶钢在连铸机工程建设项目方面的第五次合作，也一举创造了目前国内大方坯领域的最大断面记录。

多年来，中冶连铸以卓越的品质，优良的服务赢得了冶钢的赞同和认可，也为双方之间进一步的合作打下了坚实的基础。该连铸机设计的铸坯断面410×530mm是目前国内大方坯中最大的断面，也是国内最先进的连铸技术的具体应用。该项目实施的成功，标志着中冶连铸在国内大方坯连铸的工艺技术方面又迈出了更耀眼的一步，也更加确立了中冶连铸在国内大方坯连铸工艺技术方面的领先地位。

湖北新冶钢主导产品为轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、中厚壁无缝钢管、工模具钢等，产品畅销国内国际市场。该项目实施的成功，也标志着新冶钢提供合金钢品种更加齐全、品质更优越、市场前景更加广阔。

主要技术参数：

铸机型式：全弧型，连续矫直

基本半径：R16.5m

铸坯断面：410×530mm

定尺长度：4~6m

生产钢种：优碳钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢、易切钢、齿轮钢、机械结构管、工程用管、石油套管、钻杆、高压锅炉，不锈钢、低碳高合金钢

年产能：100万吨

1.      采用了中间罐双通道感应加热技术.

中间罐感应加热技术属国际上的先进技术，国内的钢厂仅两家使用，此项技术第一次在中冶连铸承接的项目中采用，中冶连铸将充分的消化吸收该技术，为下一步的运用打下坚实的基础。中间罐感应加热的两个主要功能是：①加热功能。可以实现低过热度恒温浇注的目的。②净化钢水功能。夹杂物在通道内受电磁力的影响，最终附着在通道壁上。

2.     采用结晶器电磁搅拌技术，改善铸坯的表面、内部质量。

3.     采用板簧仿弧导向，高频小振幅液压振动技术，便于优化振动曲线，减少振动参数的不合理对铸坯表面质量的影响。

4.  采用凝固末端电磁搅拌技术，改善铸坯内部质量。

5.  采用二冷动态配水与轻压下技术。它可以大大降低或消除铸坯的中心偏析与疏松。

6.  采用铸坯质量跟踪与判定系统。该系统的主要功能：①实时判定切割铸坯的质量等级。②实时定位并显示整个连铸过程中的异常事件。③实时判

    定铸流上铸坯的质量情况。④历史铸坯的质量等级、质量事件、工艺数据的实时查询、数据显示、报表生成等。

7.  采用结晶器液面自动控制技术，实现恒拉速浇注。

8.  采用气水雾化冷却，实现铸坯弱冷制度。

9.  采用密排喷嘴布置，减小铸坯回温。

10. 采用高效抛物线专用结晶器，满足不同合金钢铸坯的收缩特性，提高冷却效率高，降低拉坯阻力，结晶器维护工作量小。

11. 采用连续矫直技术，避免矫直裂纹的发生。

1.  采用多功能大包回转台：最大承重为230吨，能360度自由定位的蝶式回转台，具有正常回转和液压事故回转、升降、自动称重、编码器定位，大包自动加盖等多种功能，在与大包机械手，中间罐车等设备完美配合的基础上，能自动实现钢流防氧化保护浇铸，防止浇钢过程中钢水被二次氧化;

2． 确保钢水纯净度的中间罐：中间罐采用蝶形设计，其上设置电磁感应加热装置，能保证高清洁度和低过热度钢水的恒温浇铸。通过对中间罐流场进行计算机模拟计算，可使容量高达40～45 t钢水，钢水工作液面深度能达到850mm的大容量中间罐实现优化设计。为防止钢水二次氧化，采用了整体式浸入水口及自动伺服控制的数字缸控制的塞棒控制系统；中间包实现自动连续测温，该参数直接接入铸机PLC系统，于现场HMI显示，为浇注位的操作人员提供合理工艺参数参考。

3. 实现升降调整的中间罐车：具有变频走行，液压横向微调，液压升降，钢水称量等功能；中间罐车升降装置便于安全地放置浸入式水口；中间罐车微调装置可方便使浸入式水口与结晶器对中。

4. 自动对中结晶器：将结晶器放置在振动台上，利用对中销进行对中预调。结晶器对中机构用来进行设备的最终对中。通过在结晶器上插入对中装置，就可使结晶器与每个扇形段所附的顶辊自动地精确对中。方便设备安装。结晶器外置电磁搅拌与SEN优化确保结晶器中钢流良好。

5. 能灵活提供各工艺参数的液压振动：采用伺服液压缸驱动的结晶器振动技术，振幅、频率、波形动态可调，结晶器液压振动系统可提供频率为：0～300次/min，振幅为：0～±6mm，完善可靠的自动化系统，可提供产生正弦、双正弦、三角或用户定义的波形；在以上范围内可充分保证实现最佳参数（高频小振幅振动）组合；此液压振动可用于所有的浇铸条件和生产钢种，以提高铸机拉速和铸坯表面质量。

6. 灵活、方便对中铸流导向系统：铸流导向部分由二冷扇形段和拉矫部分组成。二冷扇形段为水冷框架结构，上部扇形段1顶部带有对中销，结晶器通过本身带有对中装置安装在对中销上，实现结晶器与扇形段自动对中。扇形Ⅰ段为密排辊结构，四面均由辊子进行夹持和支撑，所有扇形段采用自动接水结构，易于安装、调整；缩短更换扇形段时间。

7. 大范围轻压下的拉矫部分：每流由11对拉矫辊、液压压下传动装置构成，每对拉矫辊都具有轻压下功能；拉矫辊前有铸坯测厚装置，拉矫辊带有液压缸可以实现远程和在线控制，为实现轻压下准备好了必要的设备基础。

8. 优化的弧形段滚列。结合铸坯的冶金凝固机理，根据铸坯的凝固模型，计算出科学合理的以基本弧半径为16500mm的辊列图；采用不同的辊径和辊距，以尽可能减小铸坯在整个支撑区域内的鼓肚变形量和变形率，减少铸坯在拉坯过程的阻力，降低铸坯两相区综合应变，防止铸坯内裂，提高质量，确保整个铸机设备系统处于最佳的使用状态。扇形段采用辊子内冷、轴承座内冷、框架内冷结构，减小热应力和变形量，使用寿命高；

7．完善的设备检修维护系统：结晶器、扇形段均具备快速更换功能，各冷却水路、气路线上自动接通；快速更换台和扇形段整体更换，保证连铸机高作业率；配套齐全的离线检修设备，保证连铸机高作业率的实现。

                （项目管理部  唐春平）

主要装备特点：